Un’attività inscindibile dalla gestione del magazzino è l’allestimento degli ordini: il processo di raccolta delle merci in un magazzino in base agli ordini riportati su una bolla di accompagnamento. Un’attività piuttosto complessa, ma non per questo meno importante. Questo non la rende meno importante. Al contrario. Il prelievo è descritto come l’attività più costosa e ad alta intensità di lavoro per quasi tutti i magazzini. Secondo Drury (1988), in alcuni casi copre addirittura il 60% di tutti i processi lavorativi di un magazzino.
Ciò significa che l’attività di prelievo è molto interessante e che ha un enorme impatto sulle prestazioni. Naturalmente questo funziona in entrambi i sensi. Un processo di picking mal eseguito costituisce una falla inconscia nelle prestazioni dell’intera organizzazione. Con l’aumento della pressione lavorativa e un mercato del lavoro sempre più ristretto, questa è un’attività che deve svolgersi senza intoppi se si vuole crescere con il settore.
Troppo grande per (ordinare) la merce
Pertanto, si è già riflettuto molto sull’argomento. Inoltre, molti ricercatori hanno scritto e pubblicato articoli al riguardo. E vi dico già che non troverete una risposta alla domanda principale. Non esiste un’unica strategia di order picking. Per questo motivo, e per l’importanza e la portata dell’argomento, voglio discutere il tema generale dell’order picking in diversi blog. In una serie estesa sceglierò un argomento specifico per fornirvi i giusti approfondimenti. Alla fine, potreste trovare la migliore strategia di order picking per voi stessi.
Ogni componente è efficiente
Il primo argomento riguarda i quattro componenti che determinano l’efficienza del vostro processo di prelievo. L’efficienza si riferisce sempre alla durata di realizzazione di qualcosa; quindi, le quattro componenti citate da F. Caron (2000) hanno tutte il tempo come grandezza misurabile: tempo di viaggio, tempo di lavorazione, tempo di amministrazione e tempo di attesa. Non c’è da stupirsi che anche i nostri clienti abbiano indicato in uno studio precedente che il rendimento per addetto al magazzino è uno dei KPI più importanti per i fornitori di servizi logistici. Di seguito, i componenti sono spiegati brevemente. Nei blog successivi verranno spiegati in modo più dettagliato.
1. Tempo di viaggio
In questo caso, il tempo di viaggio non ha nulla a che vedere con il tempo impiegato dai vostri addetti al prelievo per raggiungere il posto di lavoro. Anche se un lungo ingorgo o una corsa in bicicletta sotto l’acquazzone non contribuiscono realmente alla loro produttività, suppongo. No, il tempo di percorrenza è definito qui come la somma dei tempi di percorrenza “all’interno dei corridoi” + “all’esterno dei corridoi”. In questo modo è possibile risalire alle distanze di viaggio tra i punti di prelievo e le corse di prelievo, nonché ai punti di inizio e fine dell’operazione di prelievo. In questo modo si può sapere se il magazzino è organizzato in modo efficiente per gli ordini ricevuti.
2. Tempo di elaborazione
La compilazione di una bolla di accompagnamento consiste in molte (piccole) azioni. Lettura dell’ordine, ricerca della posizione di prelievo, prelievo degli articoli ed elaborazione dei numeri di serie. Tutti questi aspetti sono inclusi in questo componente. Gli articoli sono facili da trovare, oppure: il magazzino è organizzato in modo logico? Il dipendente è in grado di maneggiare bene gli articoli e di imballarli comodamente quando servono? Quanto tempo impiega l’addetto alla raccolta ordini a regolare le scorte nel vostro sistema, ad esempio con il suo scanner RF? Tutte azioni che si sommano a decine di minuti al giorno per persona. Il resto lo potete calcolare voi.
3. Tempo di amministrazione
Non bisogna confondere questo punto con il precedente. Il tempo di amministrazione si riferisce al tempo dedicato alle attività amministrative e di avviamento in ufficio. In altre parole, in che misura questi dipendenti garantiscono che gli operatori possano lavorare nel modo più efficiente possibile? È qui che i processi di preparazione e finalizzazione diventano chiari. Tutto ciò che può essere gestito in anticipo lascia il tempo per il picking. Lo stesso vale, ovviamente, per ciò che viene tolto dalle mani dopo il prelievo.
4. Tempo di attesa
L’ultima componente riguarda il tempo di attesa tra i diversi incarichi. L’addetto alla raccolta ordini può sempre procedere immediatamente con un ordine successivo quando ha finito il primo? Allora va bene. Se non è così, dovrete scoprire perché non è così. Pensate alla raccolta o al deposito di materiale di raccolta, come un carrello elevatore, un roll container o un altro carrello. Oppure al tempo necessario per raccogliere un elenco di ordini. Qualunque cosa sia, le conseguenze le state vivendo e sta a voi risolverle.
